焊接平台加工工艺先后顺序的制定是总体布局，主要任务是选择各个工作面的加工方法，确定各个工作面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
焊接平台加工工艺的先后顺序：铸铁焊接平台机械加工工艺流程一般可分为两个步骤。首先是制定铸铁划线平板加工的工艺过程，然后再确定每一道工序的所用设备、工序尺寸和工艺装备以及工时定额、切削规范等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
铸铁焊接平台制定加工工艺步骤如下：
一、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
二、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
三、先孔后面：对于箱体应先加工平面后加工孔或T型槽等。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
四、焊接平台工作面加工：焊接平台工作采用人工刮研工艺或数控铣床加工，应放在工艺路线最后阶段进行，以免加工的工作面由于工序间的转运和安装而受到损伤。
焊接平台具体具体加工可按下列步骤进行：
一、为了保证铸铁焊接平台的加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，焊接平台内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的焊接平台精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
二、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
三、在机械加工工艺过程中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，焊接平台如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序（人工刮研或精铣、精磨）。